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熔融罐不是简单加热槽，它要完成熔化、保温、均质和向泵稳定供料。罐体通常带夹套或盘管，热源可用蒸汽、导热油或电加热。加热面积要满足升温时间和最大产能，局部过热会导致罐壁结焦和物料分解。罐内应设搅拌，使熔体产生整体循环，避免上下温差和填料沉降。搅拌形式取决于粘度：低粘度可用桨式或推进式，高粘度用锚式、螺带或行星搅拌；含填料时需兼顾分散和防沉降。

温度均匀性靠传热面布置、搅拌流场和测温点代表性。夹套分区加热可减少局部过热，罐壁与熔体温差不宜过大。测温点应插入熔体内部，不能只测夹套或罐壁。搅拌转速要与粘度匹配，过快会带入气体和剪切发热，过慢则死区大。对易沉降填料，应持续低速搅拌或设循环回路，但循环也会增加停留时间和磨损。罐底出料口应避免死区，最好有坡度或底部阀。

熔融罐还要考虑排气、过滤和清洗。进料口应防止冷料搭桥，液位控制要稳定。换料时罐内要能排空和清洗，不能有残留。保温层要完整，罐顶气相区可设伴热防止凝结。对热敏物料，熔融罐停留时间应尽量短，可采用小罐加管路循环或连续熔融挤出机替代大罐。设计时应做传热和搅拌流场计算，并通过实测罐内多点温度验证。熔融罐温度不均会直接导致泵压波动、粒径不稳和结焦。