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在许多生产工艺中，干燥后的产品温度很高（80～120℃），若直接包装，会导致以下问题：①塑料编织袋受热变形；②物料中的低熔点组分熔化结块；③热空气遇冷凝露使产品吸潮；④工人烫伤风险。因此需要将产品冷却至50℃以下再包装。传统做法是将干燥后的物料单独送入冷却器（如螺旋冷却器、流化床冷却器），增加了设备投资、占地和能耗。桨叶干燥机可以利用其结构特点，在同一台设备上实现“干燥+冷却”一体化。

实现方式：将桨叶干燥机的壳体夹套和空心轴分成两个独立的加热/冷却段。前段（约占全长60%～70%）通入加热介质（蒸汽或导热油），用于蒸发水分；后段（约占全长30%～40%）通入冷却水（或冷却盐水），用于降低产品温度。两段之间用隔板隔开，避免热介质与冷却水混合。物料从前段干燥后温度仍较高（如90℃），进入后段时，冷却水通过夹套和空心桨叶将热量带走，出料温度可降至40～50℃。轴内的加热和冷却介质分别从两端的旋转接头进出。

控制要点：冷却水流量需根据出料温度自动调节，出口水温一般控制在30～40℃。冷却段桨叶仍继续旋转，防止物料粘壁。注意冷却水压力不能高于夹套设计压力（通常0.3～0.5 MPa）。为防止结露，冷却段壳体外部应设保温层，避免外壁冷凝水滴落。

一体化优势：

1. 节省设备投资：省去一台独立的冷却器及其输送设备，减少设备投资约20%～30%。

2. 节约场地：设备总长度仅增加10%～20%，而单独冷却器需要额外3～5米长度。

3. 减少物料输送环节：避免物料在输送过程中的破碎、扬尘和污染。

4. 提高产品质量：快速冷却可防止热敏性物料继续反应或变色，同时避免包装后结块。

5. 降低能耗：不需要额外的冷却器电机和鼓风机，系统总电耗降低。

适用场合：特别适合以下物料——热塑性物料（冷却后变脆，不易结团）、含低熔点成分的物料（如脂肪、蜡质）、食品和药品（要求快速降温以保留香气/活性）、包装温度敏感的产品。

注意事项：冷却段的换热面积需根据产品热容和降温幅度计算。冷却水最好采用循环软化水，防止结垢。在冷却段开始位置，应设置疏水或排液口，防止加热段冷凝水窜入冷却段。另外，冷却段内壁和桨叶表面可能因温差产生冷凝水（如果环境湿度高），应保持微负压并定期排空。