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其标准工艺流程可分为四个连续阶段：

1. 熔融与均化：固态原料（通常为粉末、薄片或块状）通过精确计量的喂料系统送入造粒机主体。在主体内部，物料被加热至其熔点或软化点之上，通常通过电加热、导热油夹套或螺杆的剪切热来实现。一个关键部件——熔融泵或高精度齿轮泵——负责将熔融物料加压并稳定输送至后续的分散单元，同时确保物料温度和黏度的均匀性。

2. 分散与初成型：均匀的熔融物料在高压下通过一个特制的造粒模板。模板上密布着特定孔径和形状（如圆形、异形）的小孔，物料被挤压成连续的、细长的熔融条状物。紧接着，这些条状物被高速旋转的切刀瞬间切断，形成初始的湿态颗粒。切刀的速度与物料挤出速度的精准匹配，是控制颗粒长度和均匀性的关键。

3. 冷却与固化：高温、柔软的初生颗粒随即落入冷却固化系统。最常见的冷却方式是钢带冷却：颗粒均匀散布在连续移动的、内部通有冷却水（或冷媒）的钢制传送带上，在输送过程中被从底部向上充分冷却，逐渐由表及里完全固化为固体颗粒。也可采用流化床冷却或振动冷却槽等方式。

4. 筛分与后处理：固化后的颗粒经过一个振动筛分机，将合格的成品颗粒与可能产生的细粉（碎屑）或过大颗粒（“团块”）分离开来。成品进入包装工序，细粉和团块通常被回收并送回熔融系统重新加工，实现物料的全利用。